Scada e trasformazione digitale nel food&beverage

Le piattaforme SCADA/HMI devono essere pronte a raccogliere la sfida di Industria 4.0.

Un esempio positivo lo fornisce Net Surfing, con un progetto realizzato nel food & beverage. Protagonista la tecnologia di Advantech

Una nota azienda del mondo food & beverage ha recentemente allestito due nuove linee automatizzate di imbottigliamento. Le linee sono composte ciascuna da 18 differenti macchine installate da diversi fornitori che, a loro volta, hanno utilizzato differenti plc presenti sul mercato. Le singole macchine erano dotate ognuna del proprio pannello Hmi, ma non era presente un sistema Scada di linea/impianto.

Lo scopo del progetto è stato quello di rendere i nuovi impianti, e più in generale l’intera produzione, quanto più conforme al concetto di Industria 4.0.

Proponiamo qui un estratto dell’intervista a Roberto Pallavicini, Project Manager di Net Surfing, apparsa su Automazione Industriale di Settembre 2020.

Quali erano esattamente le esigenze del cliente?

Le esigenze del cliente erano diverse. Innanzitutto ricevere sullo Scada di supervisione, dal sistema Erp aziendale, l’ordine di produzione con indicazione del codice ordine, codice articolo, descrizione articolo, tipo ordine, quantità da produrre e data pianificazione.

In secondo luogo, ricevere sullo Scada i codici articolo, le quantità e i lotti dei materiali predisposti sulle macchine della linea, grazie all’utilizzo da parte degli operatori di appositi lettori barcode.

In terzo luogo, permettere al personale di controllare che le ricette, le impostazioni delle macchine dei vari stadi della linea di imbottigliamento e i materiali predisposti siano conformi alla distinta base di ciascun codice prodotto, tramite il confronto tra l’ordine di produzione ricevuto dall’Erp e i dati del materiale inseriti tramite lettore barcode, in modo tale che eventuali difformità dei codici materiali caricati fisicamente in linea, rispetto ai codici indicati in distinta base, siano rilevati automaticamente e segnalati all’operatore su pc/tablet a bordo linea e lo Scada impedisca l’avvio della macchina fino al consenso dell’operatore o responsabile.

In quarto luogo, il cliente aveva espresso l’esigenza di rilevare automaticamente da ogni macchina, tramite scambio dati diretto tra Scada e plc, i dati di produzione – tempi di lavorazione, tempi disponibilità macchina, tempi fermi macchina e relative causali, quantità prodotte e così via – e correlarli ai dati di produzione del gestionale aziendale, al fine di tenere sotto controllo e di ottimizzare i costi di imbottigliamento di ciascun codice relativo al prodotto finito; in particolare, ma non limitatamente, per calcolare l’Oee di produzione.

Altrettanto importante era l’esigenza di rendere disponibili in tempo reale tutti i principali indicatori di produzione, ad esempio velocità delle macchine, numero di bottiglie prodotte e così via, ai fini della successiva elaborazione statistica degli stessi per il calcolo dell’efficienza e dell’efficacia della linea.

Il cliente voleva disporre anche di una tecnologia che permetta in futuro, da un lato, di ampliare la base di raccolta dati ad altre linee dello stabilimento e a eventuali altre macchine e impianti presenti in azienda, nonché di tenere sotto controllo ed ottimizzare i consumi energetici dello stabilimento correlandoli con i dati di produzione; dall’altro lato, di realizzare soluzioni di controllo qualità automatizzate – mediante opportuni sensori e telecamere – e implementare politiche di manutenzione predittiva.

Quale metodologia avete seguito per implementare il progetto?

La metodologia Net Surfing, per la realizzazione di un progetto, prevede quattro “Fasi di Lavoro” con contenuti e risultati – “Deliverables di Fase” – chiaramente individuati. Le fasi di lavoro proposte sono state pensate e collaudate nel tempo per offrire al cliente la massima trasparenza e controllo dell’avanzamento del progetto, dei risultati e dei costi. La “Fase 1” riguarda la ricognizione iniziale, che prevede il preventivo e la descrizione progetto. La “Fase 2” si chiama “Analisi e progettazione”, ossia il Blue Print di progetto comprensivo di specifica tecnico funzionale, Gantt di sviluppo e messa in produzione, offerta completa chiavi in mano. La “Fase 3” è di realizzazione, con l’istallazione, la configurazione e la personalizzazione dei moduli Scada che permetteranno lo scambio dati bidirezionale tra il campo (OT) e l’intelligenza di fabbrica (IT). Infine la “Fase 4”, con l’analisi dati e l’ottimizzazione, che si declina in Oee, Energy Management e manutenzione predittiva.

Scarica l’intervista completa sul sito di Net Surfing